Intelligentes Linienende

Intelligentes Linienende

Technowrapp entwirft und stellt seit 2002 automatische Palettenwickler und Transportsysteme für Paletten her. Die zunehmende Nachfrage der Kunden fordert Technowrapp bei der Konzipierung und Umsetzung innerhalb bestehender Anlagen. Die Integration von einem oder mehreren Palettenwicklern in umfangreichen Palettentransportsysteme stellt in den Fällen meist nur einen kleinen Teil des Projektes dar.

In diesem Bericht wird Ihnen eine Anlage vorgestellt, bestehend aus Palettentransportlinie und Palettenwickler, die für einen Kunden aus der Getränkebranche realisiert wurde. Eine Anforderung des Kunden war die zu verpackenden Produkte mit einem Hochgeschwindigkeitspalettenwickler zu verarbeiten. Sein Hauptanliegen war allerdings die Verbindung der Produktionslinie auf der Ebene 1 mit dem Lager auf Ebene 2, durch ein Palettentransportsystem und die komplette Entwicklung der dafür benötigten Software durch die Programmierer von Technowrapp.

Diese Anlage verfügt über eine zentrale und 4 dezentralen SPS-Steuerungen, welche automatisch 4 unterschiedlichen Aufgaben koordinieren.


Schaubild 1



Aufgaben

  1. Transport der gewickelten Paletten von der Produktion zum Lager, um diese dort zu lagern und zu versenden
  2. Transport der gestapelten Leerpaletten (15 Stück pro Einheit) vom Lager zum Leerpalettenmagazin
  3. Lieferung des Materials vom Lager zur Produktionslinie
  4. Rücktransport des überschüssigen Materials von der Produktionslinie zum Lager 
Schaubild 2


Daten der Anlage und Hauptbestandteile

  • Palettenwickler Modell Twin Rings E: Wicklung und hermetische Abdeckung des Ladeguts
  • Palettenheber: Beförderung von 2 Paletten gleichzeitig nach oben bzw. unten (Höhe von 6 m und Traglast von 2.000 kg)
  • Schienenschlitten: Beförderung von leeren Paletten zum Leerpalettenmagazin
  • Leerpalettenmagazin: Verfassungsvermögen von 15 Leerpaletten, Freigabe einzelner Paletten bei Anforderung durch den Palettierer
  • Etikettiermaschine: Applikation von Etiketten auf der gewickelten Palette
  • 2 Palettenumleiter mit Rollen-Kette
  • 3 Drehplattformen
  • 29 Transporteure
  • 1 zentrale SPS-Steuerung
  • 4 dezentrale SPS-Steuerungen (256 in – 272 out)
  • 6 Sicherheitsbereiche
  • 20 Frequenzumrichter
  • 300.000 Programmreihen
  • 24 Stunden / 6 Tage-Betrieb


Die wahre Komplexität der Anlage liegt in der Software, die die verschiedenen Aufgaben managt, ohne dass Aufgaben miteinander kollidieren sowie die Kontrolle der Auf- und Abwärtsbeförderungen des Materials vom und zum Lager.

Zur Sicherstellung des effizienten Ablaufs der Line sind folgende Aspekte berücksichtigt:

  1. Sammeltransporteur nach dem Palettenwickler: Wenn die Linie die Aufgaben 2, 3 und 4 durchführt, ist der Prozess der Palettenwicklung unterbrochen und die Paletten sammeln sich am Auslauftransporteur bis die Aufgaben durchgeführt sind. Nach Beendigung der Aufgaben, wird der Transport der Paletten ins Lager wieder fortgesetzt.
  2. Sammelbereich Leerpaletten: Der Stapel von 15 leeren Paletten, der vom Lager zum Leerpalettenmagazin geschickt wird, kann nicht nur an dieser einen Stelle gesammelt werden. Es wurden 2 zusätzliche Bereiche (am Transporteur vor dem Schienenschlitten und am Schienenschlitten selbst) entlang der Strecke geschaffen, um den reibungslosen Ablauf ohne Wartezeiten zu garantieren und den kontinuierlichen Bedarf des Palettierers an Leerpaletten zu decken.
  3. Das System wird über 6 Sicherheitsbereichen kontrolliert, so dass nur der betroffene Bereich gestoppt wird und gewährleistet ist, dass der Rest der Line weiter arbeiten kann.
  4. Eine zentrale SPS-Steuerung kontrolliert das ganze System und kommuniziert mit 3 weiteren SPS-Steuerung entlang der Linie. Eine davon ist ausschließlich für Funktion der Vorstreckvorrichtung an dem Palettenwickler reserviert, die mögliche Unregelmäßigkeiten an die Hauptsteuerung kommuniziert. 



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